對沖壓加工來說，采用自動送、退料是保證生產安全及提高生產效率的好辦法，一般在沖壓模具設計時就要考慮使用自動送、退料機構時沖壓動作的配合，甚至連帶一起設計出來。

小型沖壓件的送、退料機構由于所須力量不大（如帶動所述鋼帶），所以大都可以直接由沖床帶動，利用沖頭帶動連桿往返推動或用上模附屬的斜面推動、彈簧復位等使機構配合沖頭動作，達到連續(xù)沖壓的目的。

例如利用連桿在沖頭（滑塊）將到達下死點時，將單向夾緊的送料機構推出到預定位置，由于有另一個固定的夾緊機構將材料夾緊，所以在沖頭向下移動時材料不會跑開；

固定在沖頭上的一個斜面將一根繞垂直軸旋轉的撥桿推開，當沖頭繼續(xù)運動上升時，撥桿在彈簧的作用下轉動將沖壓成的工件撥離沖模，同時連桿帶動活動夾夾緊材料向模具內移動到位（進料），當沖頭再次向下移動時，撥桿又被推開，模具又可以正常將材料進行沖壓，同時連桿又將滑塊推出，準備下一次送料了了。

正因為這些機構所需力量與工件沖壓所需力量比較，只占極小部分，所以選用沖床一般只需考慮沖壓件所需力量，當然，因為是連續(xù)沖壓，飛輪不能充分貯存動能，沖床的最大力量不能發(fā)揮，沖床噸位的選擇要留有一定的余量。

至于調試，當然首先是對模具的調試，手工進料，可以沖壓出合格成品后再調試退料機構，看是否能正確將成品回收，再調試進料機構，看進料時間是否協(xié)調，定位是否符合要求（上模未裝前也可預調進料動作，但上模一但裝上，一定先檢查退料，否則自動進料工作，退料有問題，上一個工件留在模具上，再接著沖壓下一個，那就麻煩了。

如果對成品表面有較高要求的沖壓件，自動機構能否保證對表面的保護問題，可能要考慮。